精益制造主营业务：精益咨询与培训、信息化咨询与服务、数字化工厂建设。
精益咨询，从企业运营的视角出发，本着准时化和自动化的理念，与客户一起夯实管理基础，提升管理水平，携手打造持续高盈利的企业。精益管理咨询旨在帮助企业搭建精益架构的同时，为企业培养内部的精益改善人才，以支撑企业实现自主、可持续的发展。为企业量身定制咨询方案，我们有信心满足企业定量定性的需求。现场的变化，指标的达成，流程与制度固化，三位一体的承诺是烟台专注精益实力体现。
精益培训，以精益全价值链方法论为依托，以精益研修道场为主要载体，为企业提供务实、落地的一体化培训解决方案。精益培训采用教育、探索与体验、实践三位一体的模式，从理论培训，到实战体验，再到企业现场实践，最大程度提高企业转型升级的成功率。精益培训覆盖精益管理系统、管理体系架构、人员能力育成三方面应用工具，形成企业由点、线、面、体、魂的自律进化良性环境。
通过智能制造咨询与信息化软件产品定制开发与实施，从企业全价值链角度，打造企业从精益管理信息化、数据驱动的自动化到企业智能信息化的落地之路。充分结合精益管理的流程业务梳理优势，为企业实施拥有自主知识产权的VPS（可视化高级智能排产系统）、MES(制造执行系统)、设备联网与数据采集系统。为企业打造全价值链一体化的集成智能制造整体解决方案。
精益智造业务模块
模块一：精益管理咨询
（一）精益生产
1、概述：
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本，消除生产现场七大浪费为主要目标的生产方式。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场需要产品（或下道工序需要的产品）。简而言之，精益生产的宗旨就是，消除浪费，提高生产效率，降低成本。
2、企业面临问题：
1）孤岛式的生产布局，形成了大批量的生产方式，造成了大量的生产在制品；
2）工装夹具及相关工具、物料随意摆放，寻找及使用不方便；
3）班组基础管理薄弱，围绕QCD核心指标在现场展开的管理不足；
4）生产异常多发：物料问题、质量问题、工艺问题等；
6）现场的七大浪费随处可见；
7）生产作业效率低：如：等待时间过长、作业管理标准化欠缺、生产线不平衡等；
8）全员参与改善的氛围不足，员工改善的积极性差；
9）生产现场的管理状态不能一目了然；
10）作业标准及相关技术文件不能有效指导作业，大部分文件藏于文件柜中；
11）企业基础管理数据缺失；
3、提供的服务：
1） 周期：6—8个月
2） 步骤：
a)生产作业标准化：
·标准作业管理-工序能力表、标准作业组合票、标准作业票；
·作业标准完善-作业要领书制作、品质检验标准、工艺标准；
·工程改善实施；
·改善提案活动导入；
b)现场管理目视化：
·5S管理实施（三定管理、红牌作战、形迹管理等）；
·目视化管理导入；
·动态的班组目视管理板揭示；
·现场七大任务（SQDCME）目视化管理；
c)生产布局流线化：
·生产布局调整；
·"一个流"的生产模式搭建；
3） 方法及工具：
·5S管理
·目视化管理
·改善提案
·价值流分析
·生产线平衡（LOB）
·IE改善方法
·标准作业三票
·班组基础管理
·生产布局优化及调整
·P-Q分析
4、预期效果：
1）定性指标：
a）生产现场管理可视化
b）搭建精益班组管理模式
c）生产作业标准化
d）提高员工改善的积极性
e）企业目视化管理标准制定
2）定量效果
a）中间在制降低
b）生产效率提高
c）生产线可动率提高
d）制造周期缩短
（二）精益设备管理
一、概述
所谓精益设备管理，英文是"Total Productive Maintenance"，它是以改善设备容易发生故障的地方、减少设备保全及修理上的困难点为核心的改良保全，加上以设计不容易发生故障及容易进行保全的设备为核心的保全预防，并把两者结合起来以提高设备生产力为目标。通过TPM活动的开展，保持设备与装置处于最佳状态，进而大幅度提高生产效率，减少工序品质慢性不良，培养员工对设备管理的认知水平。
二、企业面临困惑：
随着科学技术的高速发展，企业生产对设备的依赖程度越来越高。企业要为用户提供数量、交货期和品质都满意的产品，就必须保证生产设备始终处于无故障的"健康"状态。但是，国内企业特别是国有企业由于长期计划经济时代的惯性思维，对设备管理认知不足，具体表现在以下方面：
1、片面强调安全生产，忽略了设备"健康"运行才是安全生产的重要保证。
2、操作者对所操作的设备不太关心，与设备管理维护人员相互推诿。
3、大家对许多问题视而不见，设备出现故障才去修理，预防意识不足，维护费用高。
4、设备故障记录不全面，无详细的原因分析。
5、设备点检流于形式，对其必要性认识不足，点检项目的设置缺乏针对性。
三、提供的服务：
1、周期：6-8个月：
2、步骤
TPM引进宣传和人员培训按不同层次进行不同的培训
建立TPM推进机构，成立各级TPM推进委员会和专业组织
制定TPM基本方针和目标，提出基准点和设定目标结果
制定TPM推进总计划
制定提高设备综合效率的措施，选定设备由专业指导小组协助改善实
建立自主维修体制，开展小组自主维修施
维修部门的维修计划与日常维修
提高操作和维修技能的培训，分层次进行各种技能培训段
建立前期设备管理体制及维修预防设计，降低设备全生命周期维护费用
总结提高，全面推行TPM总结评估、找差距，制定更高目标。
四、预期效果：
1、定量指标
提高设备综合效率
降低设备检修费用
2、定性指标
保持设备与装置处于最佳状态，
大幅度提高生产效率，
减少工序品质慢性不良，
培养员工对设备管理的认知水平。
（三）精益品质管理
一、概述：
准时化生产和自働化是精益生产的两大支柱。准时化是只生产客户需要数量的产品，不追求高规格，只生产客户需要品质的产品。自働化是让设备具有人的智慧、出现异常时停机，确保不生产不合格品、不传递不合格品。
精益品质意在帮助企业构筑从设计品质、制造品质、品质检查、品质保证和服务的品质的管理系统，进而实现对准时化、自働化生产方式的支撑。
二、企业面临困惑：
1、设计品质：
新产品研发前的市场调研不充分，不能准确的把握市场的需求；
不能把客户的需求转化为产品性能；
没有充分考虑零部件的通用性；
产品设计过程中对加工和组装可行性的考虑不够。
2、制造品质：
三维设计图、设计图纸、零部件图纸、技术指示、作业要领中间环节的缺失；
制造过程的品质管理缺失；
不能做到自工程完结；
不能做到工程间的品质追溯；
不能找到和对策发生品质问题的根源；
加工、制造品质标准没有或不够明确；
各职能部门不能及时的处理品质问题。
3、品质检查：
检查标准不明确和不统一；
过度依赖于完成品检查而忽略了自工程品质保障；
过分关注数据而忽略了分析和对策问题；
只是对产品进行检查没有对制造过程实施监查；
质量信息不能做到及时、共享、最短时间内对策、再发防止。
4、品质保证和服务：
客户反馈的质量问题不能在第一时间反馈到生产现场并做出对应；
梳理和优化公司品质保证体系的能力不足；
将客户需求转化为技术信息反馈到设计、制造、检查以提高产品质量的能力不足。
5、品质管理部门的组织结构不合理；
6、全员的质量意识欠缺；
7、缺乏检查部门牵头例会、分析、调查、对策。
三、提供的服务：
1、周期：6-8个月：
2、步骤
1) 标准的梳理和建立：
组织结构和职能职责的确定
根据公司的质量方针逐层分解
根据工艺要求（工程内）设定检查节点、检查项目、检查方法、检查标准
质量信息项目、层别等的收集方式确定
检验部门的检查标准、项目的确定和实施
新员工的入职培训，老员工的定期考核和技能提高
2) 体系的梳理和建立：
工艺部门的职责完善（产品图、部品图、技术指示书）
制造部门根据技术指示书进行作业要领书的完善（班组长或技术员）
检查部门根据检查标准进行检查作业要领书的完善
各部门及现场品质窗口的确立和运行
检查部门根据检查标准确定监查项目和实施
3) 体系运行和维护：
公司及部门定期质量会议的确定和实施
品质异常对应体制的确定和实施
部门级现场品质会议的确定和实施
以完成品为拉动的现场品质会议的确定和实施
品质目视化管理的实施
设计变更和新产品切换的相关维护
以对市场需求的信息维护
四、预期效果：
1、定量指标
降低单台（件）缺陷数
提高一次交验合格率
降低废品率
2、定性指标
建立并运行有效的品质管理体系
完善有效的品质异常对应流程
全员品质意识提高
班组长和技术员学会和掌握品质管理的工具和方法
模块二：精益培训
为企业提供国内领先的精益实战课程，精益课程完全结合课堂学习和实践训练，采用基于TPS的精益改善原理与实际工作相结合的讲授方式，使学员在学习中快速掌握的精益核心原理、工具和方法论，并能迅速运用于实际工作中，为企业取得实际的改善成果。
模块三：信息化咨询与服务（可视化排程系统）
APS排产：
基于约束和优化理论，考虑多种有限能力资源的约束，例如设备、生产线、模具、物料等，依据各种预设规则，通过复杂的智能化算法，反复模拟、试探，最终给出相对最优的详细生产计划。从确保交期、减低成本、提升管理三个方面提升企业的竞争力，APS高级计划与排产是智能制造供应链的核心引擎。
APS解决的问题：
无计划或计划不准确而导致的现场混乱、效率低下
计划与实际脱节
靠个人经验做计划，经验无法有效地传承
急件过多，生产无秩序
